摘要:针对动力锂电池热安全问题,提出了一种柔性复合相变材料(PCM)与液冷耦合的创新散热方案。通过将石蜡(PW)与双组分硅橡胶(SR)复合,并添加质量分数为 5.6% 的六方氮化硼(BN),显著提升了材料导热性能 (0.95W/m?K) ,分别为纯硅胶和纯石蜡的5.28倍和4.52倍,同时改善了界面接触热阻问题。通过调控液冷板流速(外侧 0.01m/s, 内侧 0.02m/s )及入水口方向,在 30°C 环境、5C放电条件下,将电池组最高温度和温差分别控制在 48.4°C 和 4.1°C ,显著优于单一流速方向的方案。
摘要:为减小制动器拖滞力矩并降低电动汽车的能耗,采用VSA软件计算制动盘片侵入量,确定了制动钳活塞回位量,并优化了密封槽倒角参数。提出了在弹簧片与摩擦片吊耳配合面应用特氟龙处理工艺,结合弹簧片主动回位设计,并通过整车制动系统计算,验证了所需液量符合法规要求。试验结果表明:前、后制动钳密封倒角分别为 1.2×37°?1.0×45° ,在配合特氟龙工艺及弹簧片主动回位设计后,台架测试数据显示前制动钳拖滞力矩降低 84% 、后制动钳拖滞力矩降低 80% ,有效验证了理论分析的正确性。此外,拖滞力矩降低使车辆百公里电耗降低 0.277kW?h. ,单车成本降低416.66元。
摘要:为满足商用车行业轻量化、小批量、大尺寸结构件制造场景下的低成本、高效率需求,克服传统制造工艺的模具限制,探究了电弧增材制造(WAAM)在商用车行业的应用可行性,从数模处理、增材控形、样件静态性能及经济性对比4个方面,基于某商用车铝合金轻量化横梁开展WAAM工艺技术研究,成功打印商用车行业首例铝合金电弧增材横梁样件。通过优化数模、分区打印、焊接参数与层间温度调控,确保横梁样件尺寸精度达 ±2.5mm 且无质量缺陷,相较于传统铸造工艺,WAAM的单件试制成本可降低 59.5% ,制件效率提升 51.7% ○
摘要:为实现节能减排、降本增效的设计理念,以某中型载货汽车发动机悬置支架为研究对象,采用多学科拓扑优化设计方法,综合考虑结构的强度、刚度、模态等因素,在满足可靠耐久及噪声、振动与声振粗糙度(NVH)性能的基础上,实现了悬置支架的轻量化设计。基于多个工况,综合考虑材料强度、模态频率及刚度性能,对悬置支架结构进行轻量化设计,在确保结构合理性的同时,实现降重 20.8% ,同时性能得到大幅提升,模态频率提高 13.9% ,安全系数平均提升 35% 。
摘要:为验证5454铝合金在沥青罐车制造中的适用性,针对5454铝合金在沥青罐车应用场景开展专项试验,对5454-H32与5454-0铝合金板材开展 160°C 高温拉伸试验及沥青介质 72h 浸泡试验,通过显微观察和性能检测分析材料演变规律。结果表明: 160°C 下铝合金抗拉强度较常温下有所下降,但仍满足工程要求,在沥青介质中浸泡未发生明显腐蚀,基体析出的纳米级 Mg2Si 相未显著影响材料性能;ER5356焊丝接头性能更优。建议优先选用5454-H32板材并采用ER5356焊接工艺。
摘要:为研究搅拌针不同偏移方向及偏移量对焊接接头性能的影响,对厚度为 5mm 的6005A-T6铝合金进行搅拌摩擦焊工艺研究。研究结果表明:搅拌针偏移方向对接头性能影响较小,当搅拌针偏移量为 0~2mm 时,接头质量良好,无隧道、孔洞等缺陷,力学性能波动较小,抗拉强度为 210~215MPa ;当搅拌针偏移量为2.5mm 时,焊缝出现未焊透缺陷,力学性能严重减低,抗拉强度为 150~160MPa ;搅拌针偏移量低于 2mm 时,拉伸断口呈现铝合金焊接典型的韧性断裂;当偏移量为 2.5mm 时,未焊透位置成为断裂裂纹源,拉伸断口呈类解理断裂与韧性断裂结合的断裂形式;当搅拌针偏移量为 0mm 时,接头疲劳性能高于搅拌针偏移量为 2mm 时的接头疲劳性能。
摘要:为研究异种板厚、异种母材铝合金激光焊后接头性能,以厚度为 1.5mm 的5182-0及厚度为 3mm 的6061-T6异种铝合金激光填丝焊为研究对象,分析焊后试样接头硬度、金相及拉伸性能,并对断口进行SEM分析。结果表明:厚度不同的异种金属焊接时,将激光光斑偏向厚板可获得良好接头;5182、6061铝合金母材中的晶粒均为纤维状,焊缝区为等轴晶,晶粒方向不一,晶粒组织细小;5182熔合线位置硬度最低,最低值为57.9HV0.1 ,试验力为0.98N;接头平均抗拉强度为 252.8MPa ,断口处韧窝数量较多且深,分布较均匀,断裂方式为韧性断裂。
摘要:为得到符合标准要求的盐雾收集液浓度,建立了蒸汽加热式盐雾腐蚀试验箱配制液浓度与收集液浓度的对应关系:配制了浓度为 7.0%(70g/L) 的氯化钠盐溶液,得到的收集液浓度可满足ISO11997-1:2017(50g/L±5g/L) 的要求。可热处理强化的铝合金在循环盐雾腐蚀试验结束后,观察样品表面的腐蚀情况,在样品表面选择2\~3处腐蚀较为严重的区域,将垂直主变形方向的横向截面作为观察面,制备金相试样,测量最大腐蚀深度,观察腐蚀类型。结合材料原始表面的宏观腐蚀形貌和横向截面的显微腐蚀形貌,可综合评价材料的抗循环盐雾腐蚀能力。
摘要:为探究镁合金轮毂成形过程中薄弱部位的产生机制,针对正反挤压成型的AZ80镁合金锻造轮毂(轮毂A/L),系统分析其轮辐、轮辋及螺母座关键区域的显微组织与力学性能,揭示了螺母座区域塑性应变不足导致的动态再结晶不充分是其成为力学薄弱环节的原因。试验结果表明:轮辐与轮辋区域因动态再结晶充分,晶粒细化显著(平均晶粒尺寸为 13.8~16.2μm) ,屈服强度达 150~239MPa ;螺母座区域因变形量不足导致再结晶不完全,晶粒尺寸较大,约为其他区域的3倍(约为 48μm ),且存在 β-Mg17Al12 相片层状偏聚,导致其屈服强度仅为 112~144MPa ,较轮辐和轮辋处降低约 40% ○
摘要:为开发兼具经济性与安全性的厢式货车货厢,采用铝合金替代钢材,并设计为装配式结构。通过建立几何与有限元模型,依据实际工况开展垂直冲击、转向、扭转、制动等工况下的强度分析,前围、侧围、后围等刚度分析,以及踩踏、装卸、雪载分析。结果显示:虽然强度分析均合格,但扭转工况接近材料屈服强度,需适当加强;刚度分析显示,除前围外,其他部位的残余变形小,可减重优化;在踩踏、装卸、雪载分析中,货厢表现出色。
摘要:非金属材料内饰总成是车内气味的主要来源,在车辆研发阶段,需要对各内饰总成进行气味验证,从而保证整车气味达成工程目标要求。介绍了一种利用部分内饰总成和气味筛查模拟舱模拟整车气味的方法,能够在产品开发阶段通过部分内饰总成预测整车气味水平,提前识别工程目标达成风险,同时识别出了对整车气味有较大贡献的内饰总成。研究成果可为汽车内饰的环保选材与工艺改进提供数据支撑。
尊敬的各位专家学者、行业同仁: 在汽车行业蓬勃发展的当下,汽车材料的革新成为推动行业进步的关键力量,其发展呈现出多维度的态势。轻量化材料备受青睐。铝合金以密度低、强度高、耐腐蚀等特性,在汽车制造中被大量应用,如发动机缸体、轮毂等部件,有效减轻车重。镁合金虽有耐腐蚀性和可加工性的短板,但随着技术优化,正从非结构件向结构件拓展,在车轮等部件的应用初显成效。高强度钢凭借屈服点高的特点,在保证安全的同时